El día 7 de octubre tuvimos la oportunidad de visitar la fábrica de Saint-Gobain Glass y Saint-Gobain Sekurit situada en Avilés, Asturias, un recorrido por una de las fábricas mas sofisticadas que la multinacional francesa tiene en el mundo, ya que es de las pocas con capacidad para fabricar los impresionantes parabrisas panorámicos.
La visita comenzó con una presentación en la que se nos expuso la trayectoria de Saint Gobain desde sus inicios hace casi 350 años. Fue creada en 1665 por el Ministro de Finanzas Francés Jean-Baptiste Colbert, para romper con el monopolio del comercio de vidrio. Como dato curioso en 1684, suministró los espejos para el Palacio de Versalles. Saint Gobain está presente en más de 64 países, con más de 1.000 empresas.
Su presencia en la península Ibérica data de 1904. “Cristalería Española” es la antigua razón social de la empresa matriz del grupo, hoy Saint-Gobain Cristalería.
Durante este tiempo la empresa ha ido evolucionando tanto en métodos de producción como en productos y sectores. Dividiéndose en 4 grandes bloques; hábitat, Automoción, Envases de Vidrio e Industria.
Centrándonos en automoción, Saint-Gobain diseña, desarrolla y fabrica acristalamientos que combinan las mejores prestaciones con la más alta tecnología y diseño. En Europa uno de cada dos vehículos lleva lunas Saint-Gobain Sekurit, sin duda una muestra del liderazgo europeo.
Después de la presentación, pasamos a la visita de la fábrica propiamente dicha. Actualmente la fábrica de Avilés cuenta con 3 líneas de producción, lo que permite que al mismo tiempo se estén produciendo 3 tiradas de productos distintos. Resulta impresionante la alta robotización del proceso, lo que facilita seguir el alto estándar de calidad en todos los productos.
El proceso comienza a partir de placas de vidrio plano que son fabricadas en la nave contigua, un proceso donde la arena junto otros minerales se funden en un largo horno sobre una base de estaño (Float) y posteriormente recorre mas de 100 metros para enfriarse, todo ello en un proceso continuo y que no puede pararse. Lo primero que se hace con estas láminas es cortarlas y pulirles los cantos para posteriormente lavarlas. Después de esto se imprime la serigrafía por una de las caras de una de ellas y a continuación se trasladan hacia el horno donde son colocadas por parejas y tratadas con un polvo intercalario que evita que se peguen antes del proceso final. Una vez en el molde que le va a dar curvatura, son introducidas en el horno y mediante calor y gracias a la gravedad, estos vidrios van tomando la forma deseada. Cuando salen del horno las láminas de vidrio ya con la forma de parabrisas son nuevamente separadas y dirigidas a una cámara totalmente aislada de cualquier elemento que pueda contaminar el vidrio. En esta cámara los vidrios vuelven a unirse introduciendo entre ellos el polivinil butiral que va a unirlos convirtiéndolos en un vidrio de seguridad. Esta sala está totalmente esterilizada para evitar que entre las dos laminas pueda entrar cualquier tipo de suciedad, lo cual afectaría a la visibilidad. A continuación cada parabrisas se mete en unas grandes bolsas y estas a su vez en un nuevo horno que va a eliminar toda la humedad que contienen. Posteriormente las lunas son introducidas en un autoclave que permitirá terminar la unión y convertir a lamina interna en transparente. Como proceso final cada parabrisas es inspeccionado minuciosamente antes de ser paletizado y preparado para su transporte.
Todo el mundo debería tener la oportunidad de realizar al menos una visita a esta impresionante fábrica pues es un proceso que merece la pena conocer, mas aun si trabajas en este sector.
